MAQUINA TALADRADORA O TALADRO

MAQUINAS DE TALADRAR

El taladro es una máquina herramienta donde se mecanizan la mayoría de los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos. Destacan estas máquinas por la sencillez de su manejo. Tienen dos movimientos: El de rotación de la broca que le imprime el motor eléctrico de la máquina a través de una transmisión por poleas y engranajes, y el de avance de penetración de la broca, que puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma automática, si incorpora transmisión para hacerlo. Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto producir agujeros cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una broca. 

TIPOS DE HERRAMIENTAS PARA USAR EN EL TALADRO

Los taladros utilizan como accesorios principales:

• Portabrocas.
• Pinzas de fijación de brocas.
• Utillajes para posicionar y sujetar las piezas.
• Plantilla con casquillos para la guía de las brocas.
• Granete
• Mordazas de sujeción de piezas
• Elementos robotizados para la alimentación de piezas y transfer de piezas.
• Afiladora de brocas

Portabrocas

El portabrocas es el dispositivo que se utiliza para fijar la broca en el taladro cuando las brocas tienen el mango cilíndrico. El portabrocas va fijado a la máquina con un mango de cono Morse según sea el tamaño del portabrocas.

Los portabrocas se abren y cierran de forma manual, aunque hay algunos que llevan un pequeño dispositivo para poder ser apretados con una llave especial. Los portabrocas más comunes pueden sujetar brocas de hasta 13 mm de diámetro. Las brocas de diámetro superior llevan un mango de cono morse y se sujetan directamente al taladro.

Mordaza

En los taladros es muy habitual utilizar mordazas u otros sistemas de apriete para sujetar las piezas mientras se taladran. En la sujeción de las piezas hay que controlar bien la presión y la zona de apriete para que no se deterioren.

Pinzas de apriete cónicas

Cuando se utilizan cabezales multihusillos o brocas de gran producción se utilizan en vez de portabrocas, cuyo apriete es débil, pinzas cónicas atornilladas que ocupan menos espacio y dan un apriete más rígido a la herramienta.

Granete

Se denomina granete a una herramienta manual que tiene forma de puntero de acero templado afilado en un extremo con una punta de 60º aproximadamente que se utiliza para marcar el lugar exacto que se ha trazado previamente en una pieza donde haya que hacerse un agujero, cuando no se dispone de una plantilla adecuada.

Plantillas de taladrado

Cuando se mecanizan piezas en serie, no se procede a marcar los agujeros con granetes sino que se fabrican unas plantillas que se incorporan al sistema de fijación de la pieza debidamente referenciada. Las plantillas llevan incorporado unos casquillos guías para que la broca pueda encarar los agujeros de forma exacta sin que se produzcan desviaciones de la punta de la broca. En operaciones que llevan incorporado un escariado o un roscado posterior los casquillos guías son extraíbles y se cambian cuando se procede a escariar o roscar el agujero.

Afiladora de brocas

En las industrias metalúrgicas que realizan muchos taladros, se dispone de máquinas especiales de afilado para afilar las brocas cuando el filo de corte se ha deteriorado. El afilado se puede realizar en una amoladora que tenga la piedra con grano fino pero la calidad de este afilado manual suele ser muy deficiente porque hay que ser bastante experto para conseguir los ángulos de corte adecuados. La mejor opción es disponer de afiladoras de brocas.

-Las taladradoras son las maquinas que proporcionan a la broca el movimiento giratorio para realizar el taladro y el avance o profundidad del mismo.

-Incorporando a la maquina distintas herramientas se pueden realizar otras operaciones, entre ellas el avellanado.

-La gran variedad de taladros y operaciones a efectuar han dado lugar a la creación de distintos tipos de maquinas.

TIPOS DE TALADRO

Taladradora sensitiva o de sobre mesa

-Estas maquinas se denominan de sobremesa por que van colocadas sobre una mesa o banco especifico. Están constituidas por las siguientes partes:

• La bancada o pie de la maquina.
• La columna.
• El motor eléctrico.
• El cabezal.
• El husillo.
• Tope de profundidad de taladro.
• Portabrocas.
• Mordaza.
• Mesa portamordaza.

-Estas maquinas se denominan sensitivas, porque determina la presión ejercida por el brazo.

Taladradora de columna

-Esta máquina es más grande de tamaño que la que se ha descrito anteriormente y se utiliza para hacer agujeros de mayor diámetro.

-Es una máquina–herramienta que se utiliza para hacer agujeros en materiales diversos y en la cual nos aseguramos que el agujero hecho es perpendicular a la superficie.

-La principal diferencia con la taladradora de mano es que ésta se fija a la mesa de trabajo y permite taladrar piezas de pequeño o mediano tamaño.

Taladradora radial
-La taladradora radial guarda ciertas similitudes con el taladro de columna sin embargo el taladro radial tiene un husillo que puede girar alrededor de la columna y la cabeza puede colocarse a diferentes distancias.

-Esto permite taladrar en cualquier lugar de la pieza dentro del alcance de la máquina.  Esta es la principal diferencia con el taladro de columna que mantiene una posición fija del husillo.

Taladradoras de husillos múltiples

- Estas maquinas tienen una bancada o base común sobre la que se montan varias columnas con sus cabezas y usillos.

-La pieza se desplaza de estación en estación, realizando los husillos series fijas de operaciones de taladro.

-Cada uno de los husillos de trabajo puede proveerse de una herramienta y emplearse en una operación de trabajo determinada.

-Como algunas taladradoras múltiples poseen más de 20 husillos de taladrado, se pueden realizar igualmente más de 20 operaciones de trabajo.

Centro de taladro CNC

-Estas maquinas han supuesto una revolución en el taladrado tradicional debido a la calidad y rapidez de los trabajos efectuados.

-Las siglas CNC significan control numérico por computador.

-Llevan incorporado un almezen de herramientas, entre las cuales tienen un número elevado de diferentes brocas, pudiendo realizar operaciones en las distintas caras de las piezas, consiguiendose una sola fijación el mecanizado integral de la pieza.

Taladradora portátil

-Sus tipos son muy variados y en general puede decirse que están formadas por un bloque muy compacto y de poco eso que lleva un motor que hace girar el eje portaherra-mientas a través de un reductor de velocidades. También lleva las correspondientes empañaduras para su manejo.

-Los modelos más pequeños suelen tener una empañadura en forma de culata de pistola mientras que otras más pesadas llevan dos empaña-duras.

-El motor de las maquinas de taladrar portátiles suele ser eléctrico, pero existen y se emplean también las máquinas de motor de aire comprimido.

Taladradora portátil de mano

-La taladradora de mano es una herramienta que se utiliza para perforar diversos materiales. Los agujeros se hacen por un proceso de arranque de material mediante unas herramientas llamadas brocas.

-Normalmente los taladros llevan un regulador de velocidad que deberá ser lenta por los materiales duros y más rápida por blandos o agujeros pequeños. 

-Por los materiales como piedra, cerámica u hormigón a menudo es conveniente activar el percutor, que es un dispositivo que permite que la broca, además de girar, pique sobre el material a taladrar.

Taladradora portátil eléctrica

-El taladro eléctrico es una herramienta con una estructura parecida al arma de fuego, el cual tiene un interruptor en forma de gatillo que es la parte donde se enciende. 

-Mayormente vienen con una estructura exterior plástica, que protege al motor y en su extremo contiene piezas adaptables para cavar todo tipo de superficie. 

-El taladro puede usarse manualmente, para utilizarlo de esa forma es recomendable que el taladro sea de bajo peso y tamaño para lograr un mejor manejo.

Taladradora portátil eléctrica a batería

-En estas taladradoras el motor es alimentado mediante energía eléctrica proporcionada por una batería.

- Algunas de estas maquinas se pueden utilizar como destornillador eléctrico.

-Una variante de la máquina de taladrar a batería es el destornillador eléctrico, que puede ser recto o formar un ángulo de 90 grados con el mango, es reversible y puede tener selector de par aparente.

-Las taladradoras y destornilladores de este tipo tienen un tiempo limitado de uso continuo.

Taladradora portátil neumática

- Estas taladradoras funcionan con aire a presión, son ligeras y más silenciosas que las eléctricas.

-Tienen la ventaja de que no pueden producir descargas eléctricas, siendo su principal inconveniente que necesitan una instalación de aire a presión.

-Existen en el mercado pequeñas taladradoras neumáticas con un número elevado de revoluciones.

TIPOS DE BROCAS

El utilizar la broca adecuada a cada material es imprescindible no solo para que el trabajo sea más fácil y con mejor resultado, sino incluso para que pueda hacerse. Por ejemplo, con una broca de pared o de madera, jamás podremos taladrar metal, aunque sin embargo, con una de metal podremos taladrar madera pero no pared. Pero en cualquier caso, lo más conveniente es utilizar siempre la broca apropiada a cada material.

En cuanto a calidades, existen muchas calidades para un determinado tipo de broca según el método de fabricación y el material del que esté hecha. La calidad de la broca influirá en el resultado y precisión del taladro y en la duración de la misma. Por tanto es aconsejable utilizar siempre brocas de calidad, sobre todo en las de mucho uso (de pared, por ejemplo) o cuando necesitemos especial precisión.

Los principales tipos de brocas para aficionados al bricolaje son los siguientes:

1.- BROCAS PARA METALES

Sirven para taladrar metal y algunos otros materiales como plásticos por ejemplo, e incluso madera cuando no requiramos de especial precisión. Están hechas de acero rápido (HSS), aunque la calidad varía según la aleación y según el método y calidad de fabricación.

 Existen principalmente las siguientes calidades: 

- HSS LAMINADA. Es la más económica de las brocas de metal. Es de uso general en metales y plásticos en los que no se requiera precisión. No es de gran duración.

- HSS RECTIFICADA. Es una broca de mayor precisión, indicada para todo tipo de metales semiduros (hasta 80 Kg./mm²) incluyendo fundición, aluminio, cobre, latón, plásticos, etc. Tiene gran duración.

- HSS TITANIO RECTIFICADA. Están recubiertas de una aleación de titanio que permite taladrar todo tipo de metales con la máxima precisión, incluyendo materiales difíciles como el acero inoxidable. Se puede aumentar la velocidad de corte y son de extraordinaria duración. Se pueden utilizar en máquinas de gran producción pero necesitan refrigeración.

- HSS COBALTO RECTIFICADA. Son las brocas de máxima calidad, y están recomendadas para taladrar metales de todo tipo incluyendo los muy duros (hasta 120 Kg./mm²) y los aceros inoxidables. Tienen una especial resistencia a la temperatura, de forma que se pueden utilizar sin refrigerante y a altas velocidades de corte.

2.- BROCAS ESTÁNDAR PARA PAREDES

Se utilizan para taladrar paredes y materiales de obra exclusivamente. No valen para metales ni madera. Tienen una plaquita en la punta de metal duro que es la que va rompiendo el material. Pueden usarse con percusión.

 Existen básicamente dos calidades:

- LAMINADA CON PLAQUITA DE CARBURO DE TUNGSTENO (widia). El cuerpo es laminado  y está indicada para yeso, cemento, ladrillo, uralita, piedra arenisca y piedra caliza.

- FRESADA CON PLAQUITA DE CARBURO DE ALTO RENDIMIENTO. El cuerpo está fresado, y además de todos los materiales anteriores, perfora sin problemas mármol, hormigón, pizarra, granito y en general todo tipo de piedra. Su poder de penetración y su duración es muy superior a la anterior.

3.- BROCAS LARGAS PARA PAREDES

Son como las anteriores, pero mucho más largas. Se utilizan para atravesar paredes y muros, y como suelen usarse con martillos percutores y por profesionales, la calidad suele ser alta. Tienen una forma que permite una mejor evacuación del material taladrado.

4.- BROCAS MULTIUSO O UNIVERSALES

Se utilizan exclusivamente sin percusión y valen para taladrar madera, metal, plásticos y materiales de obra.  Si la broca es de calidad, es la mejor para taladrar cualquier material de obra, especialmente si es muy duro (gres, piedra) o frágil (azulejos, mármol). Taladran los materiales de obra cortando el material y no rompiéndolo como las brocas convencionales que utilizan percusión, por lo que se pueden utilizar sin problemas incluso con taladros sin cable aunque no sean muy potentes.

5.- BROCAS DE TRES PUNTAS PARA MADERA

Son las más utilizadas para taladrar madera y suelen estar hechas de acero al cromovanadio. Existen con diferentes filos, pero no hay grandes diferencias en cuanto a rendimiento. En la cabeza tiene tres puntas, la central, para centrar perfectamente la broca, y las de los lados que son las que van cortando  el material dejando un orificio perfecto. Se utilizan para todo tipo de maderas: duras, blandas, contrachapados, aglomerados, etc.

6.- BROCAS PLANAS O DE PALA PARA MADERA

Cuando el diámetro del orificio que queremos practicar en la madera es grande, se recurre a las brocas planas, pues permiten poder introducirlas en el portabrocas del taladro, ya que el vástago no varía de tamaño. Son un poco más difíciles de usar, pues hay que mantener firme la perpendicularidad del taladro, por lo que es muy recomendable usar un soporte vertical.

7.- BROCAS LARGAS PARA MADERA

Para hacer taladros muy profundos en madera se utilizan unas brocas especiales con los filos endurecidos, y con una forma que permite una perfecta evacuación de la viruta.

8.- BROCAS EXTENSIBLES PARA MADERA

Es un tipo de broca que permite la regulación del diámetro del taladro a realizar dentro de unos límites. Su utilización es hoy en día más bien escasa.

9.- BROCAS FRESA PARA ENSAMBLES EN MADERA

Son unas brocas especiales que a la vez que hacen el taladro ciego donde se atornillará el tornillo de ensamble, avellanan la superficie para que la cabeza del tornillo quede perfectamente enrasada con la superficie. 

10.- BROCAS DE AVELLANAR

Sirven para el embutido en la madera de tornillos de cabeza avellanada. Se utilizan después de haber hecho el orificio para el tornillo con broca normal. Para madera las hay manuales (con mango). Si se utilizan con taladro eléctrico es muy recomendable utilizar un soporte vertical.

11.- BROCAS FRESA PARA BISAGRAS DE CAZOLETA

Se utilizan para hacer el orificio ciego en el interior de las puertas donde encajará la bisagra de cazoleta. Es imprescindible utilizar un soporte vertical o un taladro de columna.

 12.- BROCAS PARA VIDRIO

Son brocas compuestas de un vástago y una punta de carburo de tungsteno (widia) con forma de punta de lanza. Se utilizan para taladrar vidrio, cerámica, azulejos, porcelana, espejos, etc. Es muy recomendable la utilización de soporte vertical o taladro de columna y la refrigeración con agua, trementina (aguarrás) o petróleo.

13.- CORONAS O BROCAS DE CAMPANA

Para hacer orificios de gran diámetro, se utilizan las coronas o brocas de campana. Estas brocas las hay para todo tipo de materiales (metales, obra, madera, cristal). Consisten en una corona dentada en cuyo centro suele haber fijada una broca convencional que sirve para el centrado y guía del orificio. La más utilizada en bricolaje es la de la siguiente foto, que incluye variedad de diámetros en una sola corona.

 TIPOS DE HERRAMIENTAS PARA USAR EN EL TALADRO

ACCESORIOS PARA EL TALADRADO

Para determinados trabajos de taladrado podemos utilizar algunos accesorios. Principalmente el soporte vertical, las mordaza de sujeción y los topes de broca.

1.- SOPORTE VERTICAL Y MORDAZA DE SUJECIÓN

El soporte vertical fija el taladro verticalmente convirtiéndolo en uno de columna. Esto es muy adecuado para mejorar la precisión del taladro y para poder ajustar la profundidad cuando se trate de un orificio ciego. Además este accesorio se hace imprescindible para taladra determinados materiales frágiles (vidrio, porcelana, etc) o para algunos trabajos especiales (agujeros para cazoletas de bisagra, etc. Aparate de para el taladrado, el soporte vertical puede valer para más cosas (pulido, lijado, etc) convirtiendo el taladro en fijo y teniendo por tanto libertad de movimiento con la pieza a trabajar.

Cuando queramos sujetar firmemente la pieza a taladrar se hará necesario el uso de un mordaza que lo fije a la base del soporte vertical.

2.- TORNILLO DE BANCO Y SARGENTOS O GATOS

Cuando necesitemos sujetar firmemente la pieza u objeto a taladrar, necesitaremos la ayuda de un tornillo de banco o unos sargentos o gatos. El tornillo de banco se ancla firmemente al banco de trabajo y sirve para sujetar objetos aprisionándolos entre sus dos mordazas. Los elementos grandes (tableros, perfiles, entre otros) pueden sujetarse al banco o a una mesa mediante sargentos o gatos.

3.- TOPE DE PROFUNDIDAD DEL TALADRO Y TOPES DE BROCA

Cuando queremos hacer un taladro ciego de una profundidad exacta deberemos utilizar un tope de broca. Este elemento consiste en un anillo con uno o dos tornillos prisioneros. Se introduce el anillo en la broca y se fija a ella con los tornillos a una distancia de la punta igual a la profundidad del orificio. Casi todos los taladros modernos traen una guía con tope en el propio taladro para esta misma función. Aunque puede usarse sin problema, para una mayor precisión es aconsejable la utilización del tope de broca.

4.- DETECTORES DE METALES

El detector de metales es muy útil cuando queremos taladrar una pared y tenemos dudas de si pasa alguna conducción de agua o de electricidad en el punto a taladrar. 

TALADRO DE PEDESTAL

El taladro de pedestal o columna es una máquina-herramienta utilizada para perforar un material predeterminado mediante el arranque de viruta. La forma que posee esta maquinaria otorga precisión y alta calidad, destacándose su sencillez en el manejo.

El taladro posee dos movimientos, la rotación de la broca, que es otorgada por el motor, y el avance de penetración que se efectúa manualmente.

PARTES DEL TALADRO DE PEDESTAL COLUMNA O BANCO

ESCARIADO

Se llama escariado o alesado a un proceso de arranque de viruta o una operación de mecanizado que se realiza para conseguir un buen acabado superficial con ciertas tolerancias dimensionales, o bien simplemente para agrandar agujeros que han sido previamente taladrados con una broca a un diámetro un poco inferior.

ESCARIADORES

Un escariador es una herramienta cilíndrica de corte empleada para conseguir agujeros con una precisión elevada, normalmente de tolerancia H7. Llevan talladas unas ranuras y dientes a lo largo de toda su longitud, que suelen ser rectos o helicoidales. Esta herramienta puede tener la espiral a izquierdas, para agujeros pasantes, o a derechas, para agujeros ciegos. Las principales partes de un escariador son:

Mango: es la parte por la cual se coge el escariador para trabajar con él. Puede ser cilíndrico o cónico. Los cilíndricos se utilizan para escariar a mano y suelen llevar en su extremo una mecha cuadrada. Los cónicos son iguales a los mangos cónicos de las brocas.

Cuerpo: es la parte cortante del escariador. Está cubierto por unas ranuras rectas o helicoidales.

Punta: es el extremo del cuerpo que tiene una ligera conicidad para facilitar la entrada. Es la parte principal del escariador porque de ella depende el conseguir un buen rendimiento; los filos de los dientes de la punta son los que cortan la mayoría del material, mientras que los filos del cuerpo no hacen más que aislar y dejarlo a la medida precisa.

Si se mira detalladamente esta herramienta, se pueden apreciar diferentes zonas en los escariadores:

Ahora bien, los escariadores se pueden clasificar en:

- Sólidos: entre los que se encuentran los de mango cilíndrico, empleados para calibrar, y los de mango cónico, empleados en el mecanizado de agujeros.

- Huecos: los que se montan en un portaherramientas.

Escariador de máquina

- De expansión: llevan varias ranuras longitudinales que, por medio de un tornillo, permiten el desplazamiento, y con ello el aumento o la disminución del diámetro.

USO:

Como ya se ha nombrado anteriormente, la principal aplicación de este proceso es la mejora dimensional y superficial de los agujeros realizados por un proceso de taladrado, pero, en ocasiones, este proceso se emplea con otros fines, como es el caso de los aficionados a la confección de coches teledirigidos. Estos emplean estas herramientas para el ensanchamiento de los orificios en el montaje de los cuerpos.

LOS MACHOS DE ROSCAR

Como ya señalamos anteriormente en De Máquinas y Herramientas, los machos de roscar, son herramientas de corte usadas para obtener roscas interiores (tuercas) en piezas principalmente metálicas, aunque también pueden ser de metal blando, plástico o incluso madera. Los machos de roscar se complementan con los llamados cojinetes o terrajas de roscar, que realizan el roscado exterior de las piezas para obtener pernos y tornillos.

La operación de roscado se puede realizar en forma manual o a máquina (mediante un torno o una fresadora) y encuentra sus aplicaciones principales en el mantenimiento industrial y mecánico para repasado de roscas, así como en instalaciones y montajes eléctricos.

Como en todo trabajo de mecanizado, las aplicaciones y, por ende, la elección correcta de los machos de roscar correspondientes, dependen de diversos factores que se deben tener previamente en cuenta, ya que existe una amplia selección destinada a cubrir cada uno de estos aspectos o una combinación de los mismos. Veamos brevemente esos factores.

1) Método de roscado a utilizar

En términos generales, el roscado a mano se emplea en trabajos unitarios y para realizar roscas que no exijan demasiada precisión, mientras que el roscado a máquina se efectúa en trabajos en serie o cuando se quieren obtener roscas de gran precisión. Aunque no lo trataremos en este artículo, cabe añadir que también existe el roscado por laminación, cuya diferencia con los anteriores es que se realiza con machos de roscar especiales sin arranque de viruta.

Por lo tanto, los machos de roscar deben adquirirse según el método de roscado a emplear, si bien en algunos casos y condiciones determinadas, su uso puede ser intercambiable.

2) Uso de accesorios

El empleo de brocas, lubricantes y/o refrigerantes es crítico para obtener buenos resultados. El primer pasó de toda operación de roscado, ya sea manual o a máquina, requiere taladrar un orificio liso con una broca adecuada para después mecanizar dicho orificio con los machos de roscar apropiados.

Existen tablas y fórmulas sencillas que relacionan el diámetro y paso de rosca con las dimensiones de la broca recomendadas para cada material, pero en general podemos puntualizar lo siguiente:

Un orificio liso demasiado pequeño provoca la fractura del macho.

Para fundiciones, latones, bronces y aleaciones de aluminio, los diámetros de la broca deben ser algo menores que para aceros o aleaciones de zinc, por ejemplo.

Los orificios ciegos requieren taladrar una profundidad algo mayor que la que se desea roscar.

Además, todo el proceso de roscado debe lubricarse o refrigerarse adecuadamente para facilitar el paso de la herramienta arrancando la viruta, para disipar el calor generado y para obtener un buen acabado de la rosca. El lubricante/refrigerante (aceite, emulsión o aire comprimido con niebla de aceite) debe ser el apropiado para el material a roscar y el método de lubricación o refrigerante puede ser tanto externo como interno.

En el mercado se comercializan, por ejemplo, machos de roscar con aportación de refrigerante axial con salida axial y aportación de refrigerante axial con salida radial en las estrías de la zona de entrada. Los machos de roscar que ofrecen lubricación interna son superiores a los que tienen lubricación externa, ya que facilitan una mejor evacuación de las virutas, que son transportadas fuera de la zona de roscado. El desgaste del filo cortante se reduce, porque el efecto enfriador en la zona de corte es superior al calor generado.

3) Material del macho de roscar

La gran mayoría de los machos de roscar están construidos con acero rápido (HSS) y sólo en ciertos casos, con metal duro (carburo de tungsteno). Algunos fabricantes también los ofrecen en acero rápido al cobalto (HSSE), que les permite soportar altas temperaturas para trabajar a velocidades de corte muy elevadas, aunque son frágiles y pueden romperse. Otros comercializan machos en acero HSSE al vanadio, que proporcionan mayor resistencia a las temperaturas, al desgaste y a la ruptura.

4) Material de la pieza de trabajo

El tipo y las características del material a mecanizar, así como el tipo de viruta que genera definen muchas de las variedades existentes de machos de roscar. Los fabricantes ofrecen su selección de machos en base a la calificación de materiales dada por la norma ISO DIN 513 (que los agrupa por una letra y un color) y recomiendan velocidades de corte en función del material y su resistencia a la tracción.

Además, el tipo de viruta generada se agrupa en tres clases principales:

Larga, típica de materiales de reducida dureza y/o alta plasticidad en general, como aceros de baja aleación, inoxidables y aluminios bajos en silicio.

Intermedia, típica de materiales de dureza intermedia y/o contenido medio de carbono, o aceros de fácil mecanización. 

Muy corta o polvo, típica de fundiciones.

5) Características de la rosca a obtener

El tipo de rosca, es decir rosca métrica fina o gruesa, rosca Whitworth (BSP, BSPT), rosca americana (NC, NF, NPT, etc.) o rosca especial (trapecial, diente de sierra, etc.), así como el diámetro nominal, la profundidad, el paso (es decir, el número de hilos o filetes por unidad de longitud o la distancia entre dos perfiles contiguos) y la tolerancia a obtener son fundamentales para seleccionar el macho de roscar. Por ello, los fabricantes suelen imprimir en la herramienta la designación de la rosca, por ejemplo, M 30, R 3/4″ o M 20 x 1,5 para los propósitos de identificación.

Otro parámetro que también se suele grabar en el macho es, como vimos en el punto 2, el tamaño de la broca recomendada para realizar el primer orificio que después vamos a mecanizar con los machos para obtener la rosca deseada.

6) Tipo de orificio a obtener

El roscado de piezas puede incluir dos tipos de orificio:

Ciego

Pasante

Mientras los orificios pasantes no necesitan mayor definición, los orificios ciegos son aquellos que al mecanizar la rosca extraen la viruta en la dirección contraria a la del avance, es decir, hacia las estrías del macho, y después la cortan cuando el macho se extrae del orificio.

La obtención de orificios ciegos o pasantes es una condición importantísima para determinar dos factores clave del macho de roscar:

a) Tipo de punta o chaflán de entrada

El trabajo de mecanizado completo lo realizan los dientes del chaflán de entrada, y la longitud de entrada, dada por el número de hilos, se determina mediante diferentes factores opuestos. Para evitar sobrecargas, mellado prematuro y roscas demasiado grandes, el número de hilos de entrada no debe ser demasiado pequeño. Sin embargo, un corte inicial demasiado largo eleva el par de torsión y, con ello, el peligro de rotura del macho.

La tabla siguiente muestra las distintas formas y longitudes de entrada de los machos de roscar de acuerdo con la norma DIN 2197 y las aplicaciones recomendadas.

b) Geometría de la estría, canal o ranura

La geometría del macho de roscar (es decir, forma, número y sentido de las estrías, ángulo de corte, etc.) depende del material a mecanizar y de la aplicación. Por lo general, los machos de hasta M16 (roscas métricas ISO) o para la industria de ingeniería civil tienen 3 estrías y, a partir de este tamaño, 4 estrías o más. Por otra parte, para orificios pasantes se elige normalmente una forma de estría recta, mientras que para los orificios ciegos se prefieren formas de estría helicoidal a derechas.

La tabla que sigue muestra las geometrías de machos de roscar más usadas (hay muchas más) así como sus características y aplicaciones principales.

COMO SE OPERA TALADRO DE BANCO

Enlace: https://www.youtube.com/watch?v=7P3ymZL2CVc&t=30s